1. 기판의 변형은 크고, 두께는 일치하지 않으며, 내부 구멍의 공차가 큽니다. 위에서 언급 한 선천성 결함에 문제가있는 경우, 어떤 유형의 장비가 사용하든 분쇄 오류가 발생합니다. 베이스 바디의 큰 변형은 두 측 각도에서 편차를 일으킬 것입니다. 베이스 바디의 일관되지 않은 두께는 릴리프 각도와 블레이드의 갈퀴 각도 모두에서 편차를 유발합니다. 누적 된 공차가 너무 크면 톱날의 품질과 정확도가 심각하게 영향을받습니다.
2. 그라인딩 메커니즘의 영향. 합금 원형 톱날의 연삭 품질은 모델의 구조와 조립에 있습니다. 현재 시장에는 약 두 가지 유형의 모델이 있습니다. 하나는 독일 푸에르모 유형입니다. 이 유형은 수직 연삭 핀을 채택합니다. 장점은 모두 유압식 스티 플레스 모션이며, 모든 수유 시스템은 V 자형 가이드 레일과 볼 스크류를 사용하고, 연삭 헤드 또는 붐은 칼을 채택하여 천천히 전진하고, 나이프를 빠르게 퇴각하고, 후퇴합니다. 클램핑 실린더가 조정됩니다. 유연하고 신뢰할 수있는 금속 가공 메쉬, 치아 추출의 정밀한 위치, 톱날 포지셔닝 센터의 견고 및 자동 센터링, 자의 각도 조정, 합리적인 냉각 및 플러싱, 인간-기계 인터페이스의 실현, 분쇄 핀의 높은 정밀도, 순수한 순수한 설계 그라인딩 머신; 현재 대만 및 일본 모델과 같은 수평 유형은 기계적 변속기에 기어와 기계적 틈이 있으며, 도베 테일의 슬라이딩 정확도는 좋지 않습니다. 하나의 중심을 연삭하면 큰 편차가 생겨 각도를 제어하기가 어렵고 기계식 마모로 인해 정확도를 보장하기가 어렵습니다.
3. 용접 요인. 용접하면 합금 정렬의 편차가 크기 때문에 연삭 정확도에 영향을 미쳐 연삭 헤드의 한쪽에 큰 압력이 있고 다른쪽에는 작은 압력이 발생합니다. 클리어런스 각도는 또한 위의 요인, 불량한 용접 각도 및 인간의 피할 수없는 요인을 생성하며, 이들은 분쇄 중 분쇄 휠 및 기타 요인에 영향을 미칩니다. 피할 수없는 영향을 미칩니다.
4. 그라인딩 휠 품질 및 입자 크기 폭의 영향. 합금 시트를 연삭 휠을 선택할 때는 연삭 휠의 입자 크기에주의하십시오. 곡물 크기가 너무 거친 경우 연삭 휠 자국이 생성됩니다. 그라인딩 휠의 직경과 연삭 휠의 폭과 두께는 합금의 길이, 너비 및 너비 또는 다른 치아 모양과 합금의 각 표면의 조건에 따라 결정됩니다. 연삭 휠이 다른 치아 모양을 임의로 분쇄 할 수있는 등 각도 또는 전면 각도의 크기가 아닙니다. 사양 연삭 휠.
5. 연삭 헤드의 수유 속도. 합금 톱날의 연삭 품질은 연삭 헤드의 공급 속도에 의해 완전히 결정됩니다. 일반적으로, 합금 원형 톱날의 공급 속도는 0.5 ~ 6 mm/sec 범위 에서이 값을 초과 할 수 없습니다. 즉, 분당 20 개의 치아 내에 있어야하며 분당 값을 초과해야합니다. 20- 치아 공급 속도가 너무 커서 심각한 나이프 범프 또는 연소 합금을 유발할 수 있으며, 그라인딩 휠은 볼록 및 오목한 표면이있어 연삭 정확도에 영향을 미치고 그라인딩 휠을 낭비합니다.
6. 그라인딩 헤드의 공급 및 연삭 휠 입자 크기의 선택은 사료에 큰 의미가 있습니다. 일반적으로 연삭 휠에는 180# ~ 240#을 사용하는 것이 좋습니다. 240# ~ 280#을 사용해서는 안되며 공급 속도를 조정해야합니다.
7. 갈기 심장. 톱날 연삭은 블레이드의 가장자리가 아닌베이스의 중심에 있어야합니다. 평면 그라인딩 센터는 꺼낼 수 없으며 뒷 모서리 및 갈퀴 각도를위한 가공 센터를 사용하여 톱날을 연마하는 데 사용할 수 없습니다. 3 개의 프로세스 톱날 중심을 연마하는 것은 무시할 수 없습니다. 측면도를 연삭 할 때 합금의 두께가 여전히 조심스럽게 관찰되고 분쇄 중심은 두께에 따라 변합니다. 합금의 두께와 상관없이, 연삭 휠의 중심선은 표면을 연삭 할 때 용접 위치와 직선으로 유지해야합니다. 그렇지 않으면 각도 차이가 절단에 영향을 미칩니다.
8. 치아 추출 메커니즘은 무시할 수 없습니다. 기어 그라인딩 머신의 구조에 관계없이, 치아 추출 좌표의 정확도는 선명도의 품질로 설계되었습니다. 기계를 조정할 때 치아 추출 바늘을 치아 표면의 합리적인 위치로 눌러 움직이지 않는 것이 매우 중요합니다. 유연하고 신뢰할 수 있습니다.
9. 클램핑 메커니즘 : 클램핑 메커니즘은 단단하고 안정적이며 신뢰할 수 있으며 선명한 품질의 주요 부분입니다. 샤프닝 동안 클램핑 메커니즘이 전혀 느슨해지지 않아야합니다. 그렇지 않으면 분쇄 편차가 심각하게 제어 불능 상태가됩니다.
10. 연삭 가문. 톱날의 어떤 부분에 관계없이, 분쇄 헤드의 분쇄 스트로크는 매우 중요합니다. 분쇄 휠은 공작물을 1mm 이상 또는 1mm로 철수해야하며, 그렇지 않으면 치아 표면이 양면 블레이드를 생성해야합니다.
11. 프로그램 선택 : 제품 요구 사항에 따라 샤프닝, 거친, 미세 및 연삭을위한 세 가지 다른 프로그램 옵션이 있으며 레이크 각도를 연삭 할 때 미세 연삭 프로그램을 사용하는 것이 좋습니다.
냉각수 연삭의 품질은 분쇄 유체에 따라 다릅니다. 연삭 할 때 많은 양의 텅스텐 및 다이아몬드 연삭 휠 파우더가 생성됩니다. 공구의 표면이 세척되지 않고 연삭 휠의 기공이 제 시간에 청소되지 않으면 표면 연삭 도구를 분쇄 할 수 없으며 합금은 충분한 냉각없이 연소됩니다.
시간 후 : 9 월 17-2022 년