톱날은 단단한 재료를 절단하는 데 사용되는 얇은 원형 칼의 총칭입니다.톱날은 다음과 같이 나눌 수 있습니다: 석재 절단용 다이아몬드 톱날;금속 재료 절단용 고속 강철 톱날(상감 카바이드 헤드 없음);견고한 목재, 가구, 목재 기반 패널, 알루미늄 합금, 알루미늄 프로파일, 라디에이터, 플라스틱, 플라스틱 강철 및 기타 절단 카바이드 톱날용.
카바이드
초경 톱날에는 합금 커터 헤드의 유형, 베이스 본체의 재질, 직경, 톱니 수, 두께, 톱니 모양, 각도, 조리개 등과 같은 많은 매개변수가 포함됩니다. 이러한 매개변수는 가공 능력과 절단 성능을 결정합니다. 톱날.
톱날을 선택할 때는 톱날의 종류, 두께, 톱질 속도, 톱질 방향, 이송 속도, 톱질 폭에 따라 올바른 톱날을 선택해야 합니다.
(1) 초경합금 유형 선택 일반적으로 사용되는 초경합금 유형은 텅스텐-코발트(코드 YG) 및 텅스텐-티타늄(코드 YT)입니다.텅스텐-코발트 카바이드의 우수한 내충격성으로 인해 목재 가공 산업에서 더 널리 사용됩니다.목재 가공에 일반적으로 사용되는 모델은 YG8-YG15입니다.YG 뒤의 숫자는 코발트 함유율을 나타냅니다.코발트 함량이 증가함에 따라 합금의 충격 인성과 굴곡 강도는 향상되지만 경도와 내마모성은 감소합니다.실제 상황에 따라 선택하세요.
(2) 기판의 선택
⒈65Mn 스프링 강은 탄성과 가소성이 우수하고 재료가 경제적이며 열처리 경화성이 우수하고 가열 온도가 낮으며 변형이 용이하며 높은 절단 요구 사항이 필요하지 않은 톱날에 사용할 수 있습니다.
⒉ 탄소 공구강은 탄소 함량이 높고 열전도율이 높지만 200 ℃ ~ 250 ℃의 온도에 가하면 경도와 내마모성이 급격히 떨어지고 열처리 변형이 크고 담금질 성이 나쁘고 뜨임 시간이 길다. 길고 깨지기 쉽습니다.T8A, T10A, T12A 등 절삭공구용 소재를 경제적으로 생산합니다.
⒊ 탄소 공구강과 비교하여 합금 공구강은 내열성, 내마모성 및 취급 성능이 우수합니다.
⒋ 고속도 공구강은 담금질성이 좋고 경도와 강성이 강하며 내열 변형이 적습니다.열가소성이 안정적인 초고강도강으로 고급 초박형 톱날 제조에 적합합니다.
(3) 직경 선택 톱날의 직경은 사용된 톱질 장비 및 톱질 작업물의 두께와 관련이 있습니다.톱날의 직경은 작고 절단 속도는 상대적으로 낮습니다.톱날의 직경이 클수록 톱날 및 톱질 장비에 대한 요구 사항이 높아지고 톱질 효율이 높아집니다.톱날의 외경은 원형톱 모델에 따라 선택되며 동일한 직경의 톱날이 사용됩니다.
표준 부품의 직경은 110MM(4인치), 150MM(6인치), 180MM(7인치), 200MM(8인치), 230MM(9인치), 250MM(10인치), 300MM(12인치), 350MM입니다. (14인치), 400MM(16인치), 450MM(18인치), 500MM(20인치) 등 정밀 패널톱의 하단 홈 톱날은 대부분 120MM로 설계됩니다.
(4) 잇수 선택 톱니의 잇수를 선택합니다.일반적으로 톱니가 많을수록 단위 시간에 더 많은 절삭날을 절삭할 수 있어 절삭 성능이 좋아집니다.높지만 톱니가 너무 조밀하여 톱니 사이의 칩 용량이 작아지고 톱날이 가열되기 쉽습니다.또한 톱니가 너무 많고 이송 속도가 제대로 일치하지 않으면 각 톱니의 절삭량이 매우 적어 절삭날과 가공물 사이의 마찰이 악화됩니다., 블레이드의 수명에 영향을 미칩니다.일반적으로 톱니 간격은 15-25mm이며 톱질할 재료에 따라 합리적인 톱니 수를 선택해야 합니다.
(5) 두께 선택 톱날의 두께 이론적으로는 톱날이 얇을수록 좋고, 톱날의 솔기는 실제로 일종의 소모가 되기를 바랍니다.합금 톱날 베이스의 재질과 톱날의 제조 공정에 따라 톱날의 두께가 결정됩니다.두께가 너무 얇으면 작업 시 톱날이 흔들리기 쉬워 절단 효과에 영향을 미칩니다.톱날의 두께를 선택할 때는 톱날의 안정성과 톱질할 재료를 고려해야 합니다.일부 특수 목적 재료에 필요한 두께도 구체적이며 슬로팅 톱날, 스크라이빙 톱날 등과 같은 장비의 요구 사항에 따라 사용해야 합니다.
(6) 치형 선택 일반적으로 사용되는 치형에는 왼쪽 및 오른쪽 치아(교차치), 편치, 사다리꼴 편치(고저치), 역사다리꼴치(역원추치), 더브테일치(혹치), 그리고 일반적인 산업 등급 3개의 왼쪽과 하나의 오른쪽, 왼쪽과 오른쪽 편평한 치아 등.
⒈ 왼쪽과 오른쪽 치아가 가장 널리 사용되며 절단 속도가 빠르고 연삭이 비교적 간단합니다.다양한 연질 및 경질 단단한 목재 프로파일과 MDF, 다층 보드, 파티클 보드 등을 절단 및 교차 톱질하는 데 적합합니다. 반동력 보호 치아가 장착된 왼쪽 및 오른쪽 치아는 더브테일 치아로 세로 방향에 적합합니다. 나무 매듭으로 다양한 보드 자르기;음의 경사각을 가진 왼쪽 및 오른쪽 톱날은 일반적으로 날카로운 이빨과 좋은 톱질 품질로 인해 접착에 사용됩니다.패널 톱질.
⒉ 플랫 톱니는 거칠고 절단 속도가 느리며 연삭이 가장 쉽습니다.주로 일반 목재 절단에 사용되며 비용이 저렴합니다.절단 시 접착력을 줄이기 위해 직경이 작은 알루미늄 톱날에 주로 사용되거나, 홈 바닥을 평평하게 유지하기 위해 홈 가공 톱날에 사용됩니다.
⒊ 래더형 치아는 사다리꼴 치아와 평면 치아의 조합입니다.연삭은 더 복잡합니다.톱질시 베니어 균열 현상을 줄일 수 있습니다.다양한 단일 및 이중 베니어 목재 기반 패널과 내화 패널의 톱질에 적합합니다.알루미늄 톱날의 고착을 방지하기 위해 편평한 톱니가 많은 톱날을 사용하는 경우가 많습니다.
⒋ 판넬톱의 하부홈 톱날에는 거꾸로 된 사다리 톱니가 자주 사용됩니다.이중 단판 목재 기반 패널을 톱질할 때 홈 톱은 두께를 조정하여 바닥면의 홈 가공을 완료한 다음 메인 톱이 보드의 톱질 과정을 완료하여 톱 가장자리가 부서지는 것을 방지합니다.
5. 치아 모양은 다음과 같습니다.
(1) 왼쪽과 오른쪽 치아가 번갈아 가며
(2) 래더 평치 래더 평치
(3) 더브테일 반동 방지 더브테일
(4) 편평한 치아, 역사다리꼴 치아 및 기타 치아 모양
(5) 나선형 치아, 왼쪽 및 오른쪽 중간 치아
요약하자면, 단단한 목재, 파티클 보드 및 중 밀도 보드를 톱질하려면 왼쪽 및 오른쪽 치아를 선택해야 하며 목재 섬유 구조를 날카롭게 자르고 절개를 매끄럽게 만들 수 있습니다.홈 바닥을 평평하게 유지하려면 플랫 치형 프로파일이나 왼쪽 및 오른쪽 플랫 치아를 사용하십시오.결합 치아;사다리 편평한 톱니는 일반적으로 베니어 및 내화 보드를 톱질하는 데 선택됩니다.컴퓨터 슬라이싱 톱의 큰 톱질 속도로 인해 사용되는 합금 톱날의 직경과 두께는 상대적으로 크며 직경은 약 350-450mm, 두께는 4.0-4.8mm 사이에는 대부분의 편평한 톱니가 사용됩니다. 치핑 및 톱 자국을 줄이기 위해.
(7) 톱니 각도 선택 톱니 부분의 각도 매개 변수는 더 복잡하고 가장 전문적이며 톱날의 각도 매개 변수를 올바르게 선택하는 것이 톱질 품질을 결정하는 열쇠입니다.가장 중요한 각도 매개변수는 전면 각도, 후면 각도 및 쐐기 각도입니다.
경사각은 주로 나무 조각을 톱질하는 데 소비되는 힘에 영향을 미칩니다.경사각이 클수록 톱니의 절단 선명도가 좋아지고 톱질이 가벼워지며 재료를 밀어내는 작업이 더 절약됩니다.일반적으로 가공할 재료가 부드러울 경우 더 큰 경사각이 선택되고, 그렇지 않으면 더 작은 경사각이 선택됩니다.
톱니의 각도는 절단 시 톱니의 위치입니다.톱니의 각도는 절단 성능에 영향을 미칩니다.절삭에 가장 큰 영향을 미치는 것은 경사각 γ, 여유각 α, 웨지각 β입니다.경사각 γ는 톱니의 절단 각도입니다.경사각이 클수록 절단 속도가 빨라집니다.경사각은 일반적으로 10-15°C 사이입니다.여유각은 톱니와 가공된 표면 사이의 각도입니다.그 기능은 톱니가 가공된 표면과 마찰되는 것을 방지하는 것입니다.여유각이 클수록 마찰이 작아지고 가공된 제품이 부드러워집니다.초경 톱날의 릴리프 각도는 일반적으로 15°C입니다.웨지 각도는 전면 및 후면 각도에서 파생됩니다.하지만 쐐기 각도는 너무 작아서는 안 되며, 치아의 강도와 방열, 내구성을 유지하는 역할을 합니다.앞각 γ, 뒷각 α, 쐐기각 β의 합은 90°C입니다.
(8) 조리개 선택 조리개는 비교적 간단한 매개 변수로 주로 장비의 요구 사항에 따라 선택되지만 톱날의 안정성을 유지하려면 조리개가 더 큰 장비를 사용하는 것이 좋습니다. 250MM 이상의 톱날.현재 중국에서 설계된 표준 부품의 직경은 대부분 직경 120MM 이하의 20MM 구멍, 직경 120-230MM의 25.4MM 구멍, 직경 250 이상의 구멍 30개입니다. 일부 수입 장비에는 15.875MM 구멍이 있으며, 다중 블레이드 톱의 기계적 구멍 직경은 상대적으로 복잡합니다., 안정성을 보장하기 위해 키홈이 더 많습니다.구멍의 크기에 관계없이 선반이나 와이어 절단기로 변형할 수 있습니다.선반은 와셔를 사용하여 큰 구멍으로 만들 수 있으며 와이어 절단기는 장비의 요구에 따라 구멍을 넓힐 수 있습니다.
합금 커터 헤드의 유형, 기본 몸체의 재질, 직경, 치아 수, 두께, 치아 모양, 각도 및 구멍과 같은 일련의 매개 변수가 초경 톱날 전체에 결합됩니다.합리적인 선택과 매칭만이 그 장점을 더욱 잘 활용할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 7월 9일